柳工节能：提升技术水平 超越法规要求(图)

【第一工程机械网 独家报道】随着全球气候变暖，环境问题日益凸显，节能减排，绿色环保成为时代发展的主题。4月11-12日，第二届2012中国绿色车辆国际论坛在上海举行，来自世界各地的专家学者齐聚于此，共同探索节能减排新生活。

论坛现场，广西柳工机械股份有限公司罗维做了如下报告：

广西柳工机械股份有限公司是中国制造业500强企业――柳工集团的核心企业。作为国内工程机械行业和广西第一家上市公司，柳工被誉为“中国工程机械行业的排头兵”。目前柳工主要产品包括装载机、挖掘机、起重机、压路机、推土机、叉车、平地机、铣刨机、摊铺机、滑移装载机、挖掘装载机、吊管机、矿用卡车等。

柳工集团产品图1

2011年，柳工入股首钢重汽，进军矿用设备；与康明斯合资，携手推动了康明斯发动机在柳工系列产品上的成功应用；成功实现跨国并购，获得波兰HSW公司全球领先的80-520马力推土机技术并获得全球一流的大型传动件生产技术，建立柳工欧洲制造中心。

柳工入股首钢重汽

柳工与康明斯合资#d1cm#page#

中国工程机械高速增长的时代已一去不复返，进入一个稳态发展时期；单纯以产能的提升作为主要扩张方式已不能满足市场需求；调整产品结构，提升产品技术水平，满足不同客户需求成为稳态发展时间的必由之路，据此，柳工装载机也实施了技术提升之路，依据法律法规的要求及客户安全性、舒适性、节能、环保、成本可控等需求调整产品结构，实现了施工建设的多功能、多样化、小型化的产品结构。

与此同时，柳工积极参与法规制定：柳工一直重视产品的环保和使用安全，采用EN474系列土方机械安全协调标准，产品通过CE认证；参加8项土方机械噪声和安全强制性国家标准起草制订，产品涉及装载机、挖掘机、压路机、滑移装载机、挖掘装载机、平地机和推土机及派生机型等；改进现有产品，超越法规要求。

在安全方面，2010年12月23日国家标准化管理委员会发布了GB 25684.1～13-2010《土方机械安全》等14项强制性国家标准，目的是降低事故水平。柳工据此对国内销售现有产品的改进：驾驶室可靠固定、具备防火特性、操作手册、灭火器位置及配置FOPS/ROPS研发满足欧盟机械指令要求（EN13627、EN13510）预防机械、电气、热和辐射（EMC）危险等改进措施。

在降噪研究改进方面，2010年12月23日国家标准化管理委员会发布了GB16710－2010 《土方机械噪声限值》，据此，柳工借助当今先进的研究工具，解决产品的NVH 问题；针对国内销售的装载机产品，进行摸底测试排查，开展降噪声研究改进，机外和司机耳边降噪2-5dB（A），基本满足土方机械噪声Ⅰ阶段要求，部分产品接近或超过Ⅱ阶段水平，目标接近欧盟机械指令和噪声指令要求；针对国外销售产品，降幅更大；加快对落后机型的淘汰。具体改进如下：

1、噪声频谱分析，寻找噪声源通过先进的噪声和振动测试设备确定不同频率的噪声源：风扇散热系统噪声、排气噪声、钢结构振动引起噪声等。

噪声频谱分析

2、优化结构振动，降低噪声

降低噪声

3、散热系统降噪

改进了风扇散热系统、研究和实施了低噪声和高效率的散热方式。

散热系统降噪#d1cm#page#

4、消音器设计

消音器设计

5、液压系统降噪

6、通过吸音/隔音材料，降低噪声

吸音/隔音材料

综合应用了进排气系统优化技术，CFD技术，声能传递路径分析技术，驾驶室实验模态测试法、声振耦合声腔模态分析法等先进的新测试与分析手段。柳工噪音控制水平达到国际先进水平。

在节能技术方面，柳工做了如下工作：

1、Venturi式冲压导风罩应用

此前常规使用的是环式焊接导风罩，对风场阻力较大，工艺性复杂、生产效率低；通过对Venturi式冲压导风罩的应用，可使散热系统风量增大，这样可减少风扇直径或缩小散热器尺寸，达到降低功率损耗的目的。

2、温控液压马达驱动风扇系统

在电控发动机应用的同时，采用温控液压马达驱动风扇系统，对整机冷却液温度、液压油温度、变矩器油温度、中冷器温度进行监控；使得风扇转速随着散热的需要而调整，达到降低功耗的目的。

3、采用低转速动力装置

使用额定转速2000rpm（或更低）发动机，以达到降低整机油耗目的，通过在低转速项目上的试验，可使整机油耗降低10%左右，同时发动机等旋转零件的摩擦功也随之下降，使寿命得到提高。此项目的应用难点在于：与低转速发动机相匹配的传动系统资源有限，目前只有部分产品应用。

4、降低风速转速（发动机直驱）

降低风速转速，同时加大散热器正面积，优化散热器结构，达到降低风扇功耗、减少噪音的同时提高或保持整机散热性能。

5、液压系统优化

液压工作系统采用卸荷回路，使装载机在挖掘工况下减少溢流损失；液压系统采用定变量合流技术，使转向系统为负荷敏感系统，工作系统为恒压系统，实现无溢流损失；液压系统采用负荷敏感技术，使工作与转向为负荷敏感系统，实现无节流、无溢流损失；通过液压系统的合理匹配，提高工作装置的作业效率；合理设计液压管路通径、接头形式，选择通油能力大、压力损失小的分配阀，减少系统远程压力损失。