中国中铁：深中通道主线贯通！

岭南冬日，天朗气清；伶仃洋上，烟波浩渺。11月28日上午，随着最后一车混凝土完成浇筑，由中国中铁旗下中铁隧道局、大桥局、工业参建的长达24公里的深中通道主线全线贯通跨越碧波万顷，从深圳前海和中山马鞍岛伸出的“手”，历时7年终于紧紧握在了一起。

深中通道动态示意图

深中通道全长24公里，采用“西桥东隧”方案，是集桥、岛、隧、水下互通于一体的超级工程，也是“深莞惠”与“珠中江”两大城市群的唯一直连通道。

“一体两翼”，实现互联互通

从中山马鞍岛出发，深中通道的工程节点自西向东依次有中山大桥、伶仃洋大桥、西人工岛、海底隧道和东人工岛，接入在建的广深沿江高速深圳段侧接线。

深中通道“一体两翼”，实现互联互通

中铁隧道局承建了深中通道东人工岛，全岛陆域面积34.38万平方米，相当于48个国际标准足球场，岛上设隧道工程、救援码头、供配电配套用房及相关附属配套设施。其中，隧道工程包括长480米的堰筑段隧道、长855米的岛上主线隧道，以及实现交通转换的4条匝道隧道。

作为国内首个高速公路水下互通立交，东人工岛采用了“一体两翼”的布局，与海底沉管隧道相连接，并实现项目与广深沿江高速等路网的高效顺畅衔接。

未来，经深中通道东人工岛，可东往惠州、深圳龙岗区，西往中山、珠海，北往广州、东莞，南往深圳前海合作区、香港方向，充分发挥项目作为粤港澳大湾区核心交通枢纽的重要作用，推动大湾区主要城市间一小时生活圈的形成。

“穿针引线”，架设海上飞虹

深中通道海上段非通航孔桥长约11.4公里，共需架设钢箱梁138片、混凝土梁155片，规模体量大、质量要求高。

深中通道海上段非通航孔桥长约11.4公里

中铁大桥局承担了这些桥梁的“制运架”任务。深中通道箱梁架设运输线路长、穿越航道多，且取梁、运梁、移梁及架梁均需特定潮位方可进行施工，施工组织协调难度大，安全风险高。

为圆满完成施工任务，中铁大桥局打造了深中通道“智慧梁场”，全面推行自动智能化、工厂化及装配化的建设理念，应用物联网+、BIM及信息化等技术，实现模板自动化、钢筋部品化及混凝土生产智能化，打造的国内最先进的梁场。

海上架梁施工专用起重船“天一号”工作中

架梁施工中，中铁大桥局采用自主研发的国内首创单体船型结构、全电力推进的海上架梁施工专用起重船“天一号”，最大起吊重量为3600吨，无需辅助船舶，即可独立完成取梁、运梁和架梁工作。

深中通道海上箱梁种类多，吊高达64米，要求“天一号”的架梁吊具适应5种类型的箱梁，中铁大桥局通过多方面的设计验算，设计制造出重达550吨的吊具，既节省了材料，施工中又节省了人工，加快了施工进度。

“中国智造”，赋能“中国建造”

中铁工业旗下中铁山桥、中铁宝桥承制了该项目G05合同段和G04合同段钢箱梁制造任务，包括伶仃洋大桥钢箱梁、中山大桥、横门泄洪区非通航孔桥、西泄洪区非通航孔桥、浅滩区非通航孔桥、万顷沙互通匝道桥及附属设施，全长7.24公里，钢结构总重约18.3万吨。

项目建设过程中，中铁工业研究并应用 “跨海集群工程桥隧钢结构智能制造关键技术”，以智能制造信息化建设项目暨“一中心、三示范”规划为抓手，打造了以板材智能下料切割生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼生产线、钢箱梁智能涂装生产线以及车间制造执行智能管控系统为核心的“四线一系统”智能设备集群，使板单元制造智能设备使用率达到100%，生产效率提高30%以上，智能喷砂效率相比于传统手工喷砂效率提升5倍，全面提升钢箱梁制造的自动化、数字化、网络化、智能化水平。该成果荣获2023年中国钢结构协会科学技术特等奖。

深中通道伶仃洋大桥桥面距离海面91米，主跨1666米，通航净空高度为76.5米，主塔高270米，相当于90层楼高，是世界最大跨径全离岸海中钢箱梁悬索桥，也是目前世界通航净空最高的海中大桥。面对挑战，中铁工业项目团队知难而上，以解决钢箱梁正交异性桥面板易产生疲劳损伤等行业难题为突破点，研发了正交异性桥面板U肋双面埋弧全熔透焊接工艺，实现了U肋焊接的全熔透、无缺陷、可检测，一次检验合格率达99% 以上，较传统工艺大幅提升了钢桥面板的抗疲劳性能，保障了钢桥面板的质量稳定性。

深中通道作为国家重大工程，继港珠澳大桥后又一次连通珠江口东西两岸，将为粤港澳大湾区“A”形交通主骨架补上关键的“一横”。明年通车后，从深圳到中山的车程将从2个小时缩短到30分钟以内。