徐工铲运孙鹏程：为智能制造披甲铸盾的“工艺尖兵”

9年前，孙鹏程和其他同伴们一样，怀揣着对未来的无限期许，加入了徐工，并立下志愿：要让徐工装载机成为业内最具价值的产品，不久的未来，自己也要成为行业内专家型人才。

工作中的孙鹏程

来自游乐场的灵感突破

“爸爸，你说过周末要带我去游乐场的，还算数吗？”下班回到家，4岁半的女儿一脸渴望地看着孙鹏程说。

在此前三个多月的时间里，孙鹏程和团队一直在研究提升前车架焊接效率的工艺改进方案，设计了十几稿都没能突破关键瓶颈，即便是周末也是全天泡在生产现场，收集数据、测量场地、修改方案。

“算数，这个周末一定去。”看着满脸期待女儿，孙鹏程咬咬牙觉得补偿她一次。

“爸爸，我要坐小火车。”来到游乐场，一辆电动小火车正“呜呜”沿着环形轨道开动着。

“对呀，我怎么没想到呢！”前车架的焊接效率提升方案，可以设计成环形，打破现有模式，实现流水线作业。

工作中的孙鹏程

想到这，孙鹏程立即打通了同事的电话。“目前焊接流水线作业在行业内没有先例可循，你的这个想法很大胆。”

“办法总比困难多。”经过数十次的计算、调整和验证，轨道运行数据越来越接近理论值。

而此时，另一个问题又摆在了面前，结构件底部和内部如何焊接呢？

孙鹏程想到了翻转变位。通过安装变位机，实现了结构件360°自动翻转，减少了工件转运、翻转及等待时间约，这个灵感突破，让作业效率提升了30%，每年可实现经济效益超240万元。

400多天创造价值200万元

2020年，事业部以智能制造、精益生产、价值工程“三驾马车”为驱动，实施自动化无人化改造项目，孙鹏程主动加入了智能无人化攻关小组。

在结构一单元，拉杆法兰自动焊接系统灵活地来回作业，这套系统，融合了人工智能领域的OCR图像识别技术及机器人多机协同控制技术，应用人机交互双工位变位机，实现制造无人化。

开发这一套系统，孙鹏程和他的团队整整花了14个月。而这套系统最大的瓶颈在于，二次上料后物料的位置发生变化，机械臂抓取的方向、位置、姿态，都需要新一轮的计算。

没有过不去的火焰山。正是这份决心，孙鹏程和团队全身心的投入到系统提升上。“那段时间我们的神经都紧绷着，每天要花费几个小时的时间收集机器人各项数据，然后建立数模，一个数据不准确，就要推翻重来”孙鹏程说。

480多天的钻研和探索，200余次的推倒重来，50多次的优化改进，视觉识别自动抓取技术与结构件机器人焊接融合应用成功用于生产，单台制造效率提升2倍，动臂、拉杆类总成自动化焊达率提升至100%，每年可实现经济效益近200万元。

以“五新”啃下降本硬骨头

面对装载机产品毛利不高，而原材料价格大幅上涨带来的挑战，孙鹏程和团队围绕“新设计、新工艺、新材料、新方法、新改造”五新举措，从制造全过程和产品细节入手，深度挖掘降本空间。

“按照当前的产量计算，每天需要消耗钢板近1000吨，板材利用率每提高一个点，省下来得钱就有数万元。”孙鹏程和团队着眼企业内部管理，积极推进板材利用率提升工程，通过单板件统型、优化切割程序、引入高端切割设备等举措，实现常规产品板材利用率提升3个百分点。

同时，团队将成功经验引入油漆利用率提升、配重结构工艺性优化降本，以及装配管线路优化去冗余等95项五新降本项目中，截至目前累计实现降本超1500万元。

一路跋涉，一路艰辛。苦与累，考验与挫折，串串深浅不一脚印，是孙鹏程在智能制造道路上成长的印记。他和团队在生产现场“摸爬滚打”，凭借过硬技术攻克一项项难题，为推进产业优化升级做出了突出贡献。

（本文来自：徐工装载机械）