湖南日报整版报道：三一重工桩机工厂，创新驱动赢先机！

9月30日，湖南日报刊发文章《创新驱动赢先机》，以整版内容对三一重工桩机工厂获评全球重工行业首家“灯塔工厂”进行报道。

湖南日报刊发文章《创新驱动赢先机》

以下为报道内容：

9月27日，世界经济论坛（WEF）正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

业界认为，获评世界“灯塔工厂”，体现出三一在先进制造、数字化转型的卓越成果和“领头羊”实力，标志着三一在第四次工业革命的竞争中赢得先机。

全球首家，代表重工行业中国制造实力

根据全球灯塔网络的官方说明，全球灯塔网络（LighthouseNetwork）是一个生产工厂和其他设施的社区组织，在采用和整合第四次工业革命（4IR）的尖端技术方面处于世界领先地位。而构成灯塔网络的个体“灯塔工厂”，则是指在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，堪为全球表率的领先企业。

项目评选自2018年启动至今，计入此次入围的21家工厂，已经在全球范围认证了90家“灯塔工厂”。在全球“灯塔工厂”网络中，累计有29家位于中国大陆，分布于3C电子、家电、汽车、钢铁、新能源等行业。中国也是拥有“灯塔工厂”最多的国家，再次印证中国制造的强大实力。而三一重工北京桩机工厂则是全球重工行业首家世界灯塔工厂，代表在重工行业的中国制造硬核实力。

世界经济论坛官网上这样介绍三一桩机工厂的入选理由：面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一利用先进的人机协同、自动化、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。

据了解，三一重工北京桩机工厂是全球最大的桩工机械制造基地，生产的旋挖钻机是工信部认证的“制造业单项冠军产品”。经过自动化、数字化、智能化升级后，三一桩机工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备。小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。基于树根互联工业互联网平台，生产制造要素实现全连接，整个工厂已成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。

对于这一全球高标准认证，三一重工董事长梁稳根表示：北京桩机工厂成为世界灯塔工厂，是三一的新名片，是三一数字化转型的里程碑，是三一成为智能制造先驱的关键一步。

柔性智造，智能生产水平成全球“灯塔”

5G+工业互联网、机器视觉、工业AI打造的高度柔性生产，让这里成为全球重工行业智能制造“灯塔”。走进三一桩机工厂装配柔性岛，满是日夜不停歇的机器人。附近只看得见一两名工程师，在机器连成的生产线间偶尔走动。三一智能制造研究院院长董明楷介绍：“以前这条生产线上满满都是人。”

三一桩机工厂有一个“智能大脑”——FCC（工厂控制中心），它也是整个工厂智能制造的核心。通过FCC，订单可快速分解到每条柔性生产线，每个工作岛，每台设备，每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。沿着数据流程，产品能够“了解”自己被制造的全过程和细节。

智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿”——AGV小车。在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创2台AGV“双车梦幻联动”，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。

“大脑”“眼睛”“飞毛腿”高效协同分解任务，智慧工厂的“双手”也在同步飞速运转。在工厂内，基于5G+AR设备的“人机协同”技术已得到广泛应用。物料分拣、销轴装配等传统劳累活、危险活不再需要人力操作，全部由机器人高效完成。

同时，通过强大的人机协同，机器人AI还能免编程学习熟练工人的技能和手法，并作为教具“以老带新”，最终实现技能传授和工厂“老师傅”工匠精神的传承。在后台，由树根互联打造的“根云平台”也在日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。

董明楷介绍，高度柔性生产，让生产潜能得到极大发挥。相比于改造前，桩机工厂在同样的厂房面积产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型，“柔性智造”水平全球领先，实现了“大象跳舞”。

数字最无言，数字最有力。借助数字制造技术，三一桩机生产工艺日益精良，速度也在追风逐日。2020年，三一桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元，是全球重工行业当之无愧的“灯塔标杆”。

冲刺双碳，灯塔工厂引领行业新风尚

智造，是这座工厂最耀眼的光芒，绿色则是它的底色。助力“3060”双碳目标，三一桩机灯塔工厂同样做出了“灯塔”级示范作用。

以往，大型工厂出现漏水、漏电等情况，人工肉眼难以发觉，总是在故障发生后很久才发现，轻则影响生产、用能浪费，重则造成安全事故。作为大型装备制造工厂，三一桩机灯塔工厂生产产品品类多、批量小、工艺复杂，能源使用分散且涉及水、电、油、气等多种介质，能耗核算和管理起来更是困难。

三一桩机灯塔工厂从源头出发，运用5G和工业互联网技术，将工厂中上千台的水电油气仪表和生产制造设备全部连接起来，覆盖焊接、涂装等全部工艺，进行实时数据采集和监测。

当前，三一桩机灯塔工厂已开发手机实时告警功能，每小时用能超限及每天用能差异率过大都将进行告警推送，真正做到“踩稳油门”。

通过精准核算、差异分析、用能异常监测等措施，三一桩机灯塔工厂对能源进行精细化管理，截至2021年8月实现年节水4.74万吨，下降58.9%，节电38.63万度。该应用已推广至三一集团31家子公司后，并实现年节水263万吨，下降33.6%，节电6088万度。

对能源的精细化管理只是基础，结合工业机理，对工厂中每一道工艺的能效进行“精打细算”，是三一桩机灯塔工厂节能减排的进阶之道。

滴水可以见证整个太阳的光辉。在焊接方面，针对不同的焊接工艺、不同的原材料材质、不同的板厚、不同的坡口组合，如果焊机始终按照固定的工作模式运行，无法根据具体情况随时做出调整，就会造成能源浪费。结合3年积累的万亿条焊接历史数据，三一桩机灯塔工厂建立起焊机最优能效模型，识别耗能异常并优化工艺，从而实现提效降费低耗。仅焊接这一道工艺，三一桩机灯塔工厂便实现2021年1-8月焊机节电14.3%、节混合气23.0%。

同时，相关应用在三一集团推广后，截至2021年8月，万元产值能源费用同比下降32.43%，节电6088万度，节气380万立方米，节水101万吨，减少碳排放45.13万吨，下降24.5%。

今天，位于京西凤凰岭山脚下的三一桩机灯塔工厂，如今已跟绿色环境融为一体，引领行业智能制造新风尚，成为全球重工行业低碳制造的领航“灯塔”。

数字化转型，助力三一发展迈上新台阶

2018年，在十三届全国人大一次会议的第四场“代表通道”上，全国人大代表、三一重工董事长梁稳根表示，面对工程机械和制造业数字化，三一“要么翻船，要么翻身”。

2019年，作为集团首批灯塔工厂示范基地，三一桩机工厂全面启动智能制造升级工作，探索数字化技术与工业领域的深度融合。

要建成行业内首个世界级“灯塔工厂”，在技术上没有先例，也没有成熟的供应商。为实现灯塔工厂既定目标，三一专门成立了智能研究总院，成为了三一数字化翻身战略的“先锋队”。

无论是夏暑冬寒，还是面对疫情挑战，先锋队发扬“灯塔精神”，在“灯塔工厂”的建设道路上从未停止脚步。从董事高管，到工艺员、设计员、程序员、检验员和技术工人一起在现场摸爬滚打，无数人不眠不休奋战一线，将一个个不可能变为可能。通过近两年的规划、设计与建设，攻克上千项难题后，三一做成了一件前无古人的事——桩机“灯塔工厂”单月产能突破300台，圆满达产并超产，标志着三一数字化转型迈上新的台阶。

桩机工厂的蜕变，是三一过去3年推进数字化战略转型的一个缩影，也是三一真正做到了以用户为中心、以数据为驱动力连接全价值链运营所取得的硕果。应对行业周期性挑战，三一正在通过数字化转型，朝着“产品+服务”的数字化企业大步迈进。

目前，除北京桩机工厂外，三一已投资超过120亿元，在长沙、昆山、重庆等产业园先后启动46个智能制造灯塔工厂及智能产线项目，已实现近万台生产设备、十几万种物料的实时互联，各关键生产环节无人化、智能化大幅提升，助推企业人均产值迈进世界一流行列。

三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，三一桩机灯塔工厂将继续深化数字化转型，打造重工行业“百人百亿”灯塔工厂，助力三一集团实现“三个三”战略目标：在“十四五”末，全集团达成3000亿销售额、3000名工人、30000名工程师。

响应国家智能制造战略，大力发展工业互联网，深入推进智能制造，三一正在致力于成为智能制造先驱。与此同时，三一建设“灯塔工厂”的诸多经验还将实现能力外溢，为产业链伙伴、行业、乃至整个“中国智造”赋能，切实发挥世界级“灯塔工厂”的领航作用。