演变与趋势：压路机的技术之争与市场变革

压路机主要用于压实作业，公路、铁路、机场、大坝等大型工程项目建设以及公园、停车场、房地产开发等小规模施工都离不开压实机械。因此国家政策和政府投资与压路机市场的发展有很大关系，并在一定历史时期起到决定性作用。改革开放后，基础设施建设逐年递增，为提高工程建设效率，我国先后引进多款国外振动压实机械产品和技术，其中最具代表性的是戴纳派克CC系列和宝马格BW系列压路机。此后十几年，国内压实机械行业都处于转化吸收和系列化阶段，到20世纪90年代末国内压路机制造企业初具规模，并具备自主研发的能力。

徐工压路机

市场回顾

进入21世纪，压实机械市场发展大概分为以下3个阶段。

第一阶段（2000—2008年）

2000年在经历亚洲金融危机后，国内压实机械市场逐渐进入低谷，可以用不温不火来形容这一时期的景象。行业内没有大面积投资，市场需求没有呈现较大变化，产品大多维持在原有水平。

第二阶段（2009—2012年）

2009年为摆脱经济危机的影响，国家投资四万亿进行基础设施建设，拉动经济增长，工程机械市场迎来了前所未有的繁荣景象，压实机械销量一度达到2万5000台左右，一机难求的局面频繁出现。该时期用户对机器的需求相对较低，能够满足基础使用功能即可。

第三阶段（2013年至今）

2013年1—12月行业累计销量同比上升9.2%，其中内销上升12.2%，外销下降0.5%。2013年全年行业压路机市场为平缓上升趋势。

2014年压路机行业内销继续下降，外销连续3个月同比上升，有回暖迹象。行业全年累计实现压路机销售1万4928台，同比下降7.1%，但是如果从2012—2014年连续3年来看，行业总销量始终在1.5万台上下，基本稳定。

2015年压路机行业12月销量同比下降32.8%，1—12月累计下降26.5%；其中内销当月下降21.7%，累计下降22.2%。

2016年压路机行业1—9月销量同比上升29.2%，1—9月累计上升7.5%；其中内销9月当月上升35.3%，累计上升10.4%。

受前期市场向好的影响，国内工程机械纷纷扩大产能，前期的利润逐渐转向企业的固定资产投资，产能严重过剩，市场需求下滑明显。去产能，调结构成为该时期的主题。用户在进行产品购置的时候更加理性，对产品的可靠性、功能以及操纵舒适性的要求成为衡量产品的主要指标。

综上，压路机市场在2010—2011年前后达到了顶峰。随着国家宏观政策调控，2012年开始出现大幅下滑，至2015年达到本轮调整的低谷。特别是2015年由于巴西等新兴经济体的崩溃，外销市场也严重受挫。2016年国内经济开始触底回升，外销市场在中国“一带一路”的辐射下也止跌启稳。预计未来几年行业压路机市场将有小幅攀升。#d1cm#page#

技术演变历程

改革开放前后，我国已经研制出振动压实机械产品，但受技术条件限制，没有得到大面积应用。进入上世纪八十年代中期，技术引进成为行业发展的主流，各企业逐渐掌握了该项技术。当时国外产品已经从机械式传动发展到液压传动，但由于动力、液压等关键零部件仍然依赖进口，整机成本居高不下，无法与改革开放初期经济实力薄弱的局面相适应。因此各制造商纷纷选择价格低廉，国内技术条件相对成熟的机械传动(如变速器、驱动桥)零部件用于整机驱动系统。在整体的市场演变过程中催生了许多有关技术路线的纷争，我们可以从中了解压实机械在国内的技术演变历程。

单钢轮振动压路机/全液压驱动与机械式驱动之争

单钢轮振动压路机是路基和基层施工的主要设备，自从国内推出机械式驱动单钢轮压路机以来，围绕传动方式的讨论就一直没有停止，直到现在这个话题仍然没有过时。从下面的分析中我们可以清晰地分辨两者的不同。

整机成本  机械式单驱动大部分零部件采用国产化配置，整机成本较大部分采用进口件的全液压驱动相对低，这也是机械式驱动在国内大面积推广的主要原因。

驱动能力  机械式驱动受单驱动限制爬坡能力有限，液压驱动可以双轮驱动，最大爬坡能力可以达到50%以上。

分配质量  机械式单驱需要一定的附着力才能保证其发挥作用，整机质量分配偏向后轮，工作装置分配质量较小，对大深度压实作用明显不如前轮质量分配较大的全液压双驱动产品。

作业质量  机械式驱动的前轮拥土现象明显，吨位越大越严重，压实区域往往出现较大隆起，影响压实效果；全液压双驱产品前轮对压实对象有向后的作用力，因此压实平整度较高。

操作舒适性  机械式驱动需要频繁进行离合及换挡操作，相比单手柄控制的全液压双驱产品操作舒适性较低。

整机质量限制  机械式单钢轮压路机受单驱限制，整机质量很难达到30t以上，在超重型压路机上很难应用。

总结两种传动方式的区别，机械式单钢轮压路机在成本及动力传递效率方面存在明显优势，但作业性能及操作舒适性偏低，全液压驱动则相反。2012年以前国内基层施工管理较宽松，市场对成本要求更为敏感，因此机械式驱动一直处于单钢轮压路机的主导地位，全液压双驱产品只在山地、沙漠、大坝等少数机械式驱动无法适应的工况使用，产量相对较少。且为了提高操作舒适性，市场也出现了液压单驱产品。近些年随着业主对施工质量、操作舒适性、工况适应性要求的提高以及液压元件价格逐渐降低，全液压驱动产品的比例在市场上正逐渐增多。

徐工压路机#d1cm#page#

轮胎压路机驱动方式之争

轮胎压路机主要采用静碾驱动作业，受成本影响，国内市场主要以机械驱动压路机为主，国外全液压机型很难打入国内。但近些年由于用户对操纵舒适性要求的提高，国内出现介于全液压与机械传动之间的半液压驱动(即：部分采用液压传动)，在市场上也占有一定比例的份额。

轮胎压路机前五后六配置与前四后五配置之争

轮胎压路机工作装置主要为压实轮胎，国外配置前四后五居多，国内前五后六居多。前者接地比压大，压实密实性好，后者作业面宽，但接地比压小。目前由于国内沥青路面施工以效率为目标，主要采用沥青摊铺机与双钢轮的配置进行施工，轮胎压路机作为辅助压实工艺很少与双钢轮交错碾压，只在一些大型的高速公路才采用此种压实方法，前五后六配置成为大部分国内客户的首选。

双钢轮压路机驱动形式之争

目前国内双钢轮制造企业主要分为2种技术模式，一种是模仿宝马格、戴纳派克、悍马等国外知名品牌全液压驱动压路机，另外一种模式为部分采用低成本的机械驱动进行改造，走低成本的技术路线。由于国内关键的液压零部件仍然没有实现国产化，国内模仿的双钢轮压路机没有成本优势再加上可靠性低的原因，双钢轮压路机国内用户仍然选择国外品牌。

轻型压路机传动形式之争

2008年以前国内的大型压路机制造企业很少涉足轻型压路机领域，只有洛建、路通、路友、骏马等少部分企业走低成本的技术路线，推出了诸如机械单驱单振动、液压单驱单振动、液压单驱双振动、液压双驱双振动等不同振动机型。高端市场领域主要为宝马格、戴纳派克所占据。近些年，随着公路养护市场的不断升温，许多大型压路机制造厂纷纷上马小型压路机，功能配置更加多样，围绕驱动与振动形式配置之争逐渐加剧。国内对小型施工领域没有明确的作业要求，低成本高可靠性的轻型机械逐渐占领市场。

总结以上压路机技术领域几个典型技术纷争可以看出，从施工质量和作业效率方面分析，全液压机型占据明显的优势。但中国市场对基层施工在实际执行过程中并没有提出很高的要求，再加上成本因素，机械式驱动单钢轮压路机在基层施工中仍然占据市场的绝对份额，全液压机型只在部分山地和沙漠地区使用。而沥青面层的施工要求相对较高，因此主要以国外品牌双钢轮压路机和国内机械式驱动轮胎压路机为主。

未来发展趋势

智能化成套化施工应用

近些年互联网信息技术取得了突飞猛进的发展，这也为压实机械领域带来了革命性的变化，集群化施工过程中压实参数信息采集及处理成为下一阶段重点发展的方向。国内企业在信息化方面投入巨大财力、物力，打造云端平台，提升信息化服务水平，但业主在大型施工过程中往往采用多个品牌的压实设备，智能化平台之间缺乏兼容性；智能化设备主要以业主对现有设备改造为主，很难形成大面积应用。解决问题的办法是成套化采购及施工，企业各自智能平台的兼容性和扩展性将左右压实机械制造企业智能服务的销售和推广。

环保节能要求逐渐提高

根据国家非道路移动机械用柴油机标准要求，自2016年4月1日起，停止制造、进口和销售装备第二阶段柴油机的非道路移动机械，所有制造、进口和销售的非道路移动机械应装备符合本标准第三阶段要求的柴油机，国内压实机械全面升级国Ⅲ排放。此外由于燃油成本在施工中的占比较大，选择耗能更低的压实机械成为施工方主要考虑的因素。制造企业也相继推出经济模式或节能模式产品以满足日益严苛的节能要求。

可靠性要求提升  可靠性一直是中国制造的一个坎，目前国内的高端产品与国外的差距就在可靠性的控制上，较高的早期反馈率和较低的平均无故障时间成为该领域最大的难题。在工程机械市场不景气的前提下，国内用户较倾向可靠性更高的国外品牌产品，国内高端压实机械份额逐渐被蚕食。在这种情况下，增加在可靠性方面的研究和投入成为企业的选择。

操作舒适性提高  随着人们物质生活水平不断提高以及对国外产品使用，操作者对操作环境的要求逐渐提高，低噪声，较小的操作力，可调节操作装置，全景驾驶室，空调等配置的招标要求迅速上升。另外压实机械的国外用户也在不断提出操纵舒适性方面的要求，这必将成为企业市场发展的突破口。

工况适应性提升  不同国家及不同地域对压实机械的使用各不相同。例如国外轻型机械主要用于小型工程轻载领域作业，但国内用户需要其能够满足基层及沥青面层的施工。国外品牌机型在国内有些不适应，因此我们必须开发满足当地化需求的机型。再比如大坝施工中的岩石破碎需求、山地新城区建设中的大填方需求、高原及平原适应性需求、温带及热带施工需求以及潮湿海岛及陆地施工需求给压实机械提出了更加严峻的挑战。不同环境及不同作业装置等工况适应性成为未来研究的方向。