中国工程机械企业发展方向研究分析

德国制造在世界范围内广受好评，德国制造用“耐用、务实、可靠、安全、精密”征服了德国人也用这些优良的品质征服了全世界人民。但“德国制造”的光环并非与生俱来，从历史上看，“德国制造”经历了由弱到强、由辱到荣的“灰姑娘”式的蜕变进程。从发展历程上看中国企业正处于蜕变期，德国的发展进程值得中国企业学习参考。

德国是后起的资本主义国家，19世纪30年代才开始工业革命，较邻国法国晚了30年，此时英国工业革命更是接近尾声。由于世界市场几乎被列强瓜分完毕，追求强国梦的德国人在列强挤压下，以剽窃设计、复制产品、伪造商标等“卑劣”手法，不断仿造英、法、美等国的产品，廉价销售冲击市场，由此遭到了工业强国的唾弃。1876年费城世博会上，“德国制造”被评为“价廉质低”的代表。1887年，英国议会通过新《商标法》条款，要求所有进口商品都必须标明原产地，以此将劣质的德国货与优质的英国货区分开来。

从那一时刻起，德国人开始清醒过来：占领全球市场靠的不是产品的廉价，而是产品的质量。于是紧紧抓住国家统一和第二次工业革命的战略机遇，改革创新，锐意进取，通过对传统产业的技术改造和对产品质量的严格把关，大力发展钢铁、化工、机械、电气等制造业和实体经济，催生了西门子、克虏伯、大众等一批全球知名企业，并推动德国在一战前跃居世界工业强国之列。

“德国制造”完成华丽的蜕变，与德意志民族的文化传承息息相关。严谨理性的民族性格形成了“德国制造”的核心文化：标准主义、完美主义、精准主义、守序主义、专注主义、实用主义和信用主义。这些文化特征深深地根植于斯，就像是德意志民族的语言，复杂而精确，语法和词汇不能出现丝毫的模糊一样，泾渭分明，从而成就了“德国制造”的传奇。

“德国制造”之所以能够长盛不衰，并在全球化时代始终保持领先地位，主要得益于德国“三位一体”的体系保障。

一是科技创新体系。“德国制造”的强大生命力在很大程度上依赖于领先的产品技术含量。德历届政府十分重视制造业的科研创新和成果转化，着力建立集科研开发、成果转化、知识传播和人力培训为一体的科研创新体系。它的最大特色是个人、企业和政府的统一：科研人员出成果、企业出资本、国家出政策并负责对企业和科技界进行沟通和协调;企业承担2/3的科研经费，剩下的1/3由联邦政府和地方政府买单。

为了使“制造科技”能够在新的经济环境下可持续发展，德国政府确立了三大发展目标：“绿色制造”、“信息技术”和“高端制造”。德国人始终相信一句话：真正决定企业前途命运的是研究与开发，而不是别的不能把握的客观因素。因此，德国企业对研发投入毫不吝啬，研发经费约占国民生产总值3%，位居世界前列。据统计，欧盟企业研发投资排名中，前25位有11家德国公司，排名第一的德国大众汽车公司年度研发费高达58亿欧元。

即便在欧债危机期间，尽管订单有所减少，但德国企业的研发投入不仅没有相应递减，反而逐步增加，使以先进制造业为强大支撑的德国经济受欧债危机的影响甚微，反而因持续不断的科技创新而更具生机和活力。

二是标准化和质量认证体系。德国长期以来实行严谨的工业标准和质量认证体系，为德国制造业确立在世界上的领先地位做出了重要贡献。一是建立完善、统一的行业标准，最主要的制定机构为德国标准化学会(DIN)，其制定的标准涉及建筑、采矿、冶金、化工、电工、安全技术、环境保护、卫生、消防、运输和家政等几乎所有领域，每年发布上千个行业标准，其中约90%被欧洲及世界各国采用。二是建立公正、客观的质量认证和监督体系，最主要的认证和监督机构为南德技术监督公司、北德技术监督公司、莱茵技术监督公司，实行独立于政府和行业以外的自主经营，依照ISO和DIN等标准对企业产品和制造流程进行检测，并为合格者颁发认证证书。

这样既有效协调了本土企业间的竞争，又确保了“德国制造”的质量，还整体提升了“德国制造”的竞争力。据统计，“德国标准”每年为德国制造业创造价值达180亿欧元。

三是双轨制职业教育体系。“德国制造”的成功离不开富有活力和高水准的技术工人。在培养技术工人的过程中，德国注重推行双轨制职业教育，即由学校和企业联合展开职业教育。学校负责传授理论知识，企业为学生安排到一线实习和培训。政府对数百个职业制定毕业考核标准，以确保教学和人才质量的评判水平。

德国约70%的青少年在中学毕业后会接受双轨制职业教育，每周有三至四天在企业中接受实践教育，一到两天在职业学校进行专业理论学习，培训时间一般为两年到三年半。职业学校教育费用由国家承担，企业实践培训费用由企业承担。这种模式突出的优势就在于，培训生通过理论与实践结合，有效保证了制造业所需的高技能。同时，职业培训也是通往职业生涯的一条重要途径。

目前在德国可以参加的培训职业多达350多种。特别值得一提的是，德国技术工人的平均工资远高于英、法、美、日等国，与白领阶层相差无多。正是这些技术娴熟的工人把研发出来的蓝图变成精美的产品，投放市场，帮助德国企业在经济全球化过程中始终保持强大竞争力。

德国制造的成功值得中国企业思考。中国目前已经是工程机械生产大国。作为工程机械出口最大的国家之一，中国却离“工程机械强国”的距离相差甚远。目前的危机环境中工程机械行业苦练内功，开拓创新必然是今后逆势爆发的重要基础。而学习德国企业迅速崛起的经验无疑给中国企业指明了方向。

2012年12月11日工业和信息化部装备工业司和科技司联合发布《装备制造领域专利态势报告2012》。《报告》选取了机床、密封件、商用航空涡扇发动机核心机、船舶、海洋钻井平台等五大领域进行专利态势预警分析。

加强预警分析促进装备工业做强

国家知识产权局保护和协调司副司长张志成强调，知识产权是促进装备制造业发展的战略资源和产业竞争力提高的核心要素。

《报告》显示，1985~2011年我国装备制造业专利申请大致可分为三个阶段。“七五”为萌芽期，专利申请量快速增长，年均增长速度为30%；“八五”和“九五”为平缓发展期，专利申请量年均增长速度分别为7.9%和16%；“十五”、“十一五”进入加速发展期，专利申请量年均增长速度分别达到20.2%和28.1%。

应当指出，2009年之后，装备制造业的专利申请增长更趋高速，2010年申请量突破35万项，2011年则达到43.2万项，同比增长24.37%，占专利申请总量的26.5%；发明专利申请量为15.4万项，同比增长20.68%，占发明专利申请总量的29.3%。可以看出，我国装备制造业已成为工业领域专利申请最多的行业。

从发展特点看，2005~2011年间的专利申请量与装备制造业工业总产值的变化大体一致。装备制造业无论从专利申请数量还是发明专利申请数量均占我国专利申请总量的近三分之一，已成为专利申请的中坚力量，产业创新能力不断增强。

从重点行业发明专利申请的情况看，主要集中在电工电气、仪器仪表、石化通用设备、汽车和机床等领域。

其中，专利密度(指专利量与销售产值的比值)较高的行业有食品包装及烟草机械、印刷机械、仪器仪表、金属制品制造等四个行业，说明这四个行业的技术水平相对较高，创新能力较强；电工电气、石化通用设备行业的专利密度处于中等水平，从一定程度说明该行业技术含量相对偏弱；汽车、铁路运输设备制造等行业专利密度处于较低水平，从一个方面说明我国尚未完全掌握这些行业的核心关键技术。

尽管我国装备制造业已经成为专利申请“大户”，但整体的质量水平与国外同行业相比还有待提升。我国已经成为装备制造业大国，但还不是装备制造业强国。专家认为，如何通过发布《报告》，加强对行业专利的预警分析，进一步推动行业发展壮大是关键。

中国船舶工业综合技术经济研究院院长陈琪表示，装备制造重点领域和关键技术领域的专利态势发布工作，是在借鉴以往专利态势的基础上，在更加广泛的范围内，强化科技创新和知识产权协同作用的重要手段。是引导产业技术进步的有效措施。将有力推动技术密集型产业的壮大。对于促进装备制造行业知识产权的实施，推动产业转型升级具有重大的现实意义。

专利数量与行业技术水平“正”相关

从分行业来看，《报告》分析显示，我国装备制造领域的专利申请数量及质量与行业技术发展水平密切相关，可以说是正向关联。

在机床行业，近年来，全球机床行业专利总量呈上升趋势。2003年前后由于复合机床技术的出现，机床行业专利数量迅速增长，随后逐步下降，但在2006年以后，机床专利呈恢复性增长，表明机床技术又有了新的发展机遇，2008年之后，机床工业受到了全球金融危机的冲击，但专利量总体仍保持平稳向上的势头。

随着我国对知识产权的日益重视，特别是提出建设创新型国家后，我国机床行业专利数量大幅度增长，尤其是在2006年以后，增长约4.5倍左右，表明我国机床行业企业通过对引进技术的消化吸收和自主开发，产业技术发展迅速；同时，企业自主知识产权意识在不断提高，开始重视专利保护对行业技术发展的重要性。

李巍表示，机床行业是整个装备制造业的一个缩影，有很多“问题”在装备制造业领域都有所体现，比如，专利密度高的行业创新能力就强。食品包装、烟草机械、仪器仪表、基础制造等行业自主创新能力非常强。比如，专利数量多的区域经济发展相对更好等。机床行业专利申请的速度在加快，但质量不高。每年机床行业申请数量超过30%，但集成的、关键零部件等还受制于人，说明在核心领域、在高端方面还有很大不足。

在密封件行业，1985~2000年以来，我国密封件行业专利申请的总数量呈平稳态势，每年申请专利的数量未高于100项，2001年以后申请数量呈增长趋势，特别是2005年以后，出现了高速增长态势，2005~2011年专利申请总量年均增长30.27%。

李巍指出，从《报告》可以看出，密封件行业的特点是：一是专利申请和保护工作态势好；二是水平比较低，与国外差距较大；三是行业发展有潜力；四是需要国家政策和资金扶持。目前，在密封件领域，已形成了国企、民企、三资三足鼎立的局面，产值基本上各占三分之一。如果密封件受制于人的话，将会拖整个装备制造业的后腿。他强调，基础零部件、基础工艺、基础材料(以下简称“三基”)等是装备制造业急需发展的重点领域，也是非常重要的基础性工作。密封件作为“三基”产业的重要组成部分，如果它做好了，“大部件”就会过关。

在航空发动机的高压压气机领域，2001年前中国申请专利数量还很少，2002年后急速攀升，2009年达到峰值175项。其中，专利大部分为通用电气公司申请。目前，国内航空发动机研制单位申请的专利数量较少，表明在该领域亟待加强自主创新成果的专利保护工作。

对于航空发动机研发制造的重要性，李巍强调，在民用飞机领域，发动机一直是整个行业发展的短板，“心脏病”问题一直未得到很好解决。如果说航空工业是工业的皇冠，那么，发动机则是皇冠上的明珠，处于产业链的最高端。它对各行业产生的联动作用很大。

在船舶领域，目前检索到的16709条中国专利申请中，国内为14820件，占总量的89%，占有绝对优势。中国专利申请保持较快增长。2001~2010年间，申请量年均增长率达27.6%。可以看出，随着政府推动力的加大，特别是国家知识产权战略的实施，促进了国内市场主体的知识产权意识提升。另一方面，随着船舶产业国际竞争日益加剧，国内企业开始通过积极申请专利应对挑战。

2012年我国装备制造业的行业景气指数下降，落入“浅蓝灯区”。其中生产合成指数、出口总额、利润总额和产品销售收入几个指标已经落入“蓝灯区”。专家们认为：2013年重型机械装备制造业总体形势依然严峻，充满挑战，但同时也存在发展商机。

国内外经济形势严峻制约发展

2012年，重型机械企业普遍合同订单大幅度下降，合同执行受到挑战，应收账款增幅较大，总体产销增速回落，利润率下滑，近1/4企业亏损。同时，高端制造领域研发投入不足，技术储备不够，跟不上国内外市场变化速度，影响了大型企业的产业结构调整和发展；行业内中小型企业人才紧缺问题突出，研发力量薄弱和缺少高技术工人队伍，已成为制约发展的“瓶颈”。资料显示，2012年前9个月，装备制造业行业利润额为490亿元，同比增长20.1%，行业利润率为7.1%，同比下降0.1%。这种现象到目前为止并没有得到实质性改变，且有愈演愈烈之势。

导致装备制造业出现目前种种问题的原因有很多。一些行内专家指出：目前全球经济发展面临的环境复杂，发展中不平衡、不协调、不可持续的矛盾越来越突出。新情况、新问题、新矛盾导致世界经济日趋低迷，形势的复杂和调控的艰巨性都在增加，世界经济复苏的进程遭受巨大挫折，世界经济充满不确定性。世界经济下行风险加大。再加上欧美发达国家经济增速放缓的周期可能较长，导致我国出口进一步增长的空间有限。

从国内情况看，国内资源、要素价格矛盾比较突出，电力等资源供应紧张，劳动力价格不断攀升，使许多在我国投资发展的国外企业放弃在中国发展，一些在我国发展的外资企业回归本国发展，或转到东南亚发展；不少民营企业或小企业倒闭，一些经济开发区的大型企业或者进入世界500强的企业渐渐失去原有的发展基础。这种种因素，都严重制约我国装备制造企业的发展。

增强创新实力应对激烈竞争

重型机械装备市场严峻，但行业竞争越来越激烈。竞争首先来自世界发达国家同行。他们经过数十年的转型发展，已经拥有重型机械行业的绝大多数核心技术，优势企业占据了较大的市场份额。德国西马克、西门子奥钢联、意大利达涅利等优势企业，占据着世界冶金设备市场70%的份额。国外同行通过与我国一些企业合作参与中国市场争夺，不断向中国市场渗透。近年来，许多钢铁行业的知名企业都成为他们的重要客户。

在国外同行杀进中国市场参与竞争的同时，国内竞争形势也非常激烈。一重是中国最大的冶金成套设备制造商、重型压力容器制造商、核电锻件制造商，还是少数具备向国内外钢铁企业提供具有自主知识产权成套轧制设备能力的制造商之一。大型铸锻件制造能力成为该公司的核心竞争力。该公司还首次在冷连轧机组全线设备上实现了机、电、液自主集成，填补了国内空白，意味着中国在冷连轧机组全线设备的设计、制造上实现了国产化并迈入世界领先行列。二重依托雄厚的发展基础，决心在“十二五”期间建设成为国际一流的重大装备制造企业。

中信重工现在拥有世界最大、最先进的1.85万吨油压机，可以成功锻造438吨特大型钢锭。太重自行设计和研制的世界最大吨位级别的80MN双柱式快速自由锻造液压机成套设备，填补了国内空白，使其成为世界上掌握这种装备设计和制造核心技术的少数几家公司之一。中国重型院股份公司依靠金属挤压与锻造装备技术国家重点实验室、国家装备制造业高精度带材成套装备产业化基地、机械工业连铸技术装备重点(工程)实验室、机械工业烟气治理工程(技术)中心等工程研发与产业化平台，针对我国重大关键技术装备推进自主创新。

该公司自主创新设计并技术总负责的世界最大断面直弧形特大型宽厚板坯连铸机，在南阳汉冶特钢应用，是世界最先进的连铸机之一；研制的100MN油压双动铝挤压技术与装备获得国家科技进步奖一等奖；研制的RH(钢水精炼真空循环脱气)装置，在炉型选择上、自动化控制方面，特别是在其关键设备真空泵方面均达到国际领先水平；研制开发的1450mm五机架全连续冷轧机组，是具有完全自主知识产权的中国首套大型冷连轧机组；开发研制的1.2万吨铝合金板材张力拉伸机，填补了国内空白，达到目前国际领先水平。

一些装备制造企业联手研制开发高端化技术装备成为一种发展趋势。例如，宝钢股份与中冶宝钢技术广泛开展共建活动，中冶陕压重工与重庆赛迪重工设备有限公司签订浙江协和1450mm五连轧开卷机、飞剪、皮带助卷器非标设备制造合同，中国船舶重工、洛阳双瑞精铸钛业联合开发出我国首条自主研制的1450mm热轧钛板带生产线的四辊可逆轧机机组。

由此可见，一批大中型重点骨干企业已经具备良好的抗风险能力和竞争实力。目前效益较好、增长较快的企业有大连重工、一重、中信重工、太重、中国重型院、陕鼓等。大型重点骨干企业总体情况比较正常，交货情况良好，任务饱满，几家龙头企业形势稳定，总体效益较好。

目前，各企业都在发展战略上着重考虑如何巩固和加强自身的市场地位，如何抵消、回避来自对手的威胁，发挥和建立自己的竞争优势，包括充分了解和认识国内外市场的竞争状况，以区别于对手的“特色”和创新手段在激烈的竞争中争取主动。

把握内需回暖、新兴市场的商机

有专家则认为，在我国虽然行业发展因市场、资金、出口等问题受到影响，但国内消费主要受汽车和房地产两个市场景气程度的影响。房地产市场近期交易量明显回升，而且政府已推出节能家电等多项促进消费的措施，对于提升居民消费能力是一个利好。同时，2012年下半年经济运行趋势相对好转。预计在政策推动下，未来固定资产投资增速将有所回升。

此外，一些新兴市场国家未来经济增长空间相对较大，且目前在我国出口市场中所占份额比较低，预示着其增长仍有大量空间，未来我国出口市场的拓展可能主要依赖于这些新兴市场国家。

除这些因素外，党的十八大召开后，国家发展宏图已定。为实现宏伟目标，国家相继出台许多扶持企业发展的产业政策。国家不断加大行业财税政策扶持力度，在整合现有政策资源、充分利用现有资金渠道的基础上，建立了稳定的财政投入增长机制，设立了战略性新兴产业发展专项资金，着力支持重大关键技术研发、重大产业创新发展工程、重大创新成果产业化、重大应用示范工程及创新能力建设等；运用风险补偿等措施，鼓励金融机构加大对战略性新兴产业的信贷支持；发展多层次资本市场，拓宽多元化直接融资渠道，完善不同层次市场之间的转板机制，逐步实现各层次市场的有机衔接；扶持发展创业投资企业，发挥政府新兴产业创业投资资金的引导作用，扩大资金规模，推动设立战略性新兴产业创业投资引导基金，充分运用市场机制，带动社会资金投向处于创业早中期阶段的战略性新兴产业创新型企业。

此外，国家不断加强企业技术创新能力建设，构建新兴产业技术创新和支撑服务体系，加大企业技术创新的投入力度，对面向应用、具有明确市场前景的政府科技计划项目，建立了由企业牵头组织、高等院校和科研机构共同参与实施的有效机制；依托骨干企业，围绕关键核心技术的研发、系统集成和成果中试转化，支持建设若干具有世界先进水平的工程化平台，发展一批由企业主导、产学研用紧密结合的产业技术创新联盟，支持联盟成员构建专利池、制定技术标准等；围绕科技进步、技术创新，健全了知识产权保护相关法律法规，制定了适合战略性新兴产业发展的知识产权政策；建立了公共专利信息查询和服务平台，为全社会提供了知识产权信息服务；针对我国企业在对外贸易投资中遇到的知识产权问题，建立健全了预警应急机制、海外维权和争端解决机制。

同时，我国强化了高素质人才队伍建设，完善了高校和科研机构科技人员职务发明创造的激励机制；依托“千人计划”和海外高层次创新创业人才基地建设，加大吸引海外高层次人才的力度；加强了高校和中等职业学校战略性新兴产业相关学科专业建设，改革了创新人才培养模式，建立了企校联合培养人才的新机制，促进创新型、应用型和复合型人才的培养。

总的来看，当前装备制造业景气状况虽有显著回落，但比国际金融危机刚爆发时要缓和许多。行业内生需求依然较大，最近国家加大内需投资规模，区域性市政规划建设项目开工、核电投资重启及高铁项目投资落实等利好行业需求的因素，提振了市场信心。伴随各项规划项目的实施以及扩大内需政策的推进，装备制造业内需市场有望回暖。