我国高强度紧固件及通用零部件发展趋势

我国机械紧固件和通用零部件市场销售额已经排在世界前列，我国已经成为基础零部件制造大国。现阶段行业发展的主要问题是产业大而不强，结构性矛盾突出。面对机遇和挑战，基础零部件滞后主机发展的局面引起国家高度重视。

(一)成就

1、机械通用零部件行业经过多年的发展，已形成规模大、门类齐全、基础坚实的产业：我国机械通用零部件企业有几万家，规模以上的生产企业有5000多家，其中主要骨干企业约200余家，年销售额超过2500多亿元，出口70多亿美元。我国机械通用零部件市场销售额已经排在世界前列，我国已经成为基础零部件制造大国。

2、产业技术显著提高，市场竞争力进一步提升：连续多年保持年均20%以上增速，产业技术显著提高，产品结构不断优化和提升，国内外市场发展势头强劲。国内市场占有率已达85%左右，为军工项目提供大部分的配套件，重大技术装备自主配套能力显著提高，进出口量大幅度增长，年均出口增长率30%，成为机电产品出口大户，国际竞争力进一步提升。通用零部件进出口总值已成为机械基础件大行业进出口总值的主体，其进口值约占比例为80%，出口值约占60%。

3、企业管理水平、发展理念有质的飞跃，企业管理层的管理运营素质有明显提高：企业领导重视采用先进装备先进工艺，重视企业的质量管理，重视企业员工的培训培养，重视企业软件实力的建设，企业管理正由粗放管理向精细管理方向发展。

(二)问题

现阶段行业发展的主要问题是产业大而不强，结构性矛盾突出，主要表现在以下方面：

1、关键零部件大量依赖进口，核心技术受制于人：2010年，全行业进口135亿美元，出口70亿美元，贸易逆差65亿美元。汽车自动变速器和高速列车变速器等核心技术受制于人而大量进口，2010年齿轮进口104亿美元，逆差80亿美元。紧固件是出口大国，但进出口价差高达6-8倍之多。

2、产业结构不合理，产品品质差距明显：中低档产品产能过剩，高档产品能力不足，形成低层次重复建设，同质化恶性竞争，据初步统计：高档产品占比约10%，中档产品占比约50%，低档产品占比约40%。产业集中度低，CR10约30%。

产品质量的稳定性、一致性、可靠性差距较大，产品寿命较短，一般为国外同类产品寿命的30-70%，同用户要求有相当差距。生产效率、能耗、物耗、排放、环保等差距很大。

3、高级技术人才缺少，装备水平较低：高级创新型技术人才缺少，产业技术工人匮乏现象也较普遍，目前行业内工程技术人员占在职人员的5-6%，而在一线从事设计、工艺人员不足2%。高档设备少，中低档设备多，规模以上企业高档设备占比约1%；数控设备少，机动电动设备多；单机工作多，自动化智能化成线生产设备少；手工抽检多，在线检测少，本行业现有专机水平与国外差距明显。

(三)面临的机遇和挑战

基础零部件严重滞后主机发展的局面引起国家高度重视，零部件的高端发展已成为装备制造业发展的战略性问题，发展方式亟待转变。为此国家出台一系列政策措施，如《机械基础件产业振兴实施方案》，《机械基础件、基础制造工艺及基础材料“十二五”发展规划》，要求“突破一批基础零部件关键制造技术，产品技术水平达到21世纪初国际先进水平”，这为基础零部件的发展创造良好政策环境。

国内市场：机械通用零部件是工业产品中的重要基础件，政府政策拉动内需，汽车、铁路、公路、发电、输配电、环保及基本建设大幅度发展，机械通用零部件市场仍有广阔的需求空间。由于汽车零部件的“全球化”采购和跨国公司的“本地化”策略，齿轮、紧固件、链条、弹簧、粉末冶金、联轴器制动器等将有巨大的维修和新装汽车市场需求。

国外市场：“十二五”期间，行业面临的国内外环境的变化，市场需求的结构将发生重大变化。国际贸易缓慢恢复，在抓好内销的同时，也不能放松出口，同时要主动调整外销区域的分布和营销比例、营销策略，使出口的结构更趋合理。预计“十二五”期间，行业产品平均出口增长率约10%左右。

工程机械关键零部件是工程机械产品发展的基础、支撑和制约瓶颈，当工程机械发展到一定阶段后，行业高技术的研究主要聚集在发动机、液压、传动和控制技术等关键零部件上。掌握和依托高质量的、有特色的关键零部件就成为制造商们谋求“一枝独秀”的战略之道。